سنگ آهن نمی‌تواند مستقیم در کوره‌های احیا به فولاد تبدیل شود، پس ابتدا آن را به کنسانتره و سپس به گندله و آهن اسفنجی تبدیل می‌کنند.

ابتدا یک مرحله عملیات نرم کردن و خردایش سنگ آهن انجام می شود. معمولا سنگ آهن در مرحله اول به اندازه کافی نرم و خرد نمی شود که قابلیت استفاده در گندله سازی را پیدا کند؛ به همین جهت عملیات نرم ...

گندله چیست؟. گندله ماده اولیه در ساخت تولید آهن و فولاد است که حاوی بیش از 63 درصد آهن است و شکلی شبیه به گلوله دارد. برای ساخت گندله از کنسانتره سنگ آهن به همراه برخی مواد دیگر استفاده می شود. دو ...

در قسمت اول نوشتیم که احیای سنگ های آهن و تولید آهن به دو روش کلی انجام می گیرد، هر چند که روش های دیگری از جمله فرایندهای احیای ذوبی (Smelting Reduction) نیز وجود دارند. این دو روش عبارتند از: کوره بلند (Blast Furnace) و احیای مستقیم (Direct ...

کک (سوخت) کُک (به انگلیسی: coke) یک مادهٔ جامد پُر کربن است که در فشار و حرارت بالا بر اثر تقطیر آهستهٔ زغال‌سنگ تشکیل می‌شود. از این ماده با عیار کربن ۸۰ تا ۹۰ به‌عنوان سوخت استفاده می‌شود و به ...

همچنین صنعت فولاد در ایران توانسته علاوه بر تأمین مصرف داخلی، در بین ده کشور صادرکننده فولاد خام نیز قرار گیرد. ... در روش کوره بلند، گندله آهن به همراه آهک و کُک (نوعی ذغال سنگ) وارد کوره بلند ...

گندله و کلوخه‌های سنگ آهن به طور مدام توسط گازهای حاصل از اکسایش متان ( h2 و co) احیا می‌شوند. در فرایند احیای مستقیم آهن بر پایه زغال سنگ، ماده احیاکننده زغال سنگ‌های غیر کک شو هستند.

انواع سنگ‌آهن از نظر ترکیب شیمیایی در صنعت فولاد. کانه‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌های سنگ‌آهن غالباً به دو گونه‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌ی هماتیت و مگنتیت وجود دارند که درصد آهن آن‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌ها به ترتیب ۷۰ و ۷۲ درصد است.

تیر آهن های گرم نوردیده بال پهن موازی با وزن سبک ( i-4 ) شرکت سهامی ذوب آهن اصفهان بر اساس استاندارد ملی ایران به شماره ۱۳۷۸۱ isiri و مطابق با ipbl و با استانداردهای din1025-3 در ابعاد، جرم و مقادیر ...

گندله سازی. از ميان سه روش آگلومراسيون، گندله سازی از اهميت بيشتري برخوردار است. گندله گوی های تولید شده از کنسانتره سنگ آهن با دانه بندی معمولاً کمتر از ۵۰ ميكرون به همراه آب، بنتونیت و برخی ...

کک علاوه بر تامین انرژی حراریی لازم در کوره بلند عمل احیاء اکسیدهای آهن موجود در سنگ آهن را نیز انجام می دهد.ارزش حرارتی کک باید حداکثر و رطوبت آن حداقل باشد.

فولادسازی. فولادسازی (به انگلیسی: Steelmaking) فرایند ساخت فولاد از سنگ‌ آهن یا از قراضه است. در فولادسازی، ناخالصی‌هایی از قبیل نیتروژن ، سیلیکون ، فسفر ، گوگرد و کربن اضافی (که مهم‌ترین ناخالصی ...

آهن، یکی از پرکابردترین عناصر شیمیایی مورد استفاده بشر است. این فلز، در رتبه چهارم فراوان‌ترین عناصر موجود بر روی پوسته زمین قرار دارد. تولید آهن شامل مراحل مختلفی نظیر اکتشاف، استخراج، فرآوری و ذوب می‌شود.

در این روش شما باید به سراغ استخراج سنگ آهن از معادن آهن بروید و از آن به عنوان ماده اولیه استفاده نمایید. همچنین شما می توانید از زغال سنگ برای تهیه کک مورد نیاز روش کوره بلند استفاده نمایید.

در این مطلب در رابطه با تفاوت آگلومره و گندله خواندید. می توانید برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در آهن پویا در ارتباط باشید و مشاوره رایگان دریافت کنید.

فروسیلیسیم. فروسیلیسیم (به انگلیسی: Ferrosilicon) آمیژانی است از آهن و سیلیسیم که در کورهٔ قوس الکتریکی و در گریدهای مختلف از جمله ۱۰ تا ۹۰ درصد تولید می‌گردد؛ که منظور از عدد میزان سیلیسیم موجود در آمیژان است، اما گریدهای ...

از آهن، علاوه بر صنعت اتومبیل، در صنعت کشاورزی هم استفاده می‌شود. ... فرآیند این روش به این صورت است که مجموعه سنگ آهن، آهک و کک به صورت لایه لایه وارد کوره می‌شود و در دمای 300 درجه سانتی گراد ...

فرایند تولید فولاد بر پایه احیای مستقیم – ذوب الکتریکی شامل دو مرحله تولید آهن اسفنجی و سپس تبدیل آن به فولاد در کوره قوس الکتریکی می باشد. در روش احیای مستقیم ، ذرات اکسیدی آهن در تماس با ...

آهن اسفنجی چیست ؟. آهن اسفنجی با ساختار متخلخل و مقدار بالای آهن، حاصل فرآیند احیای سنگ آهن در کوره احیای مستقیم (DRF) است. این سنگ آهن اغلب در قالب کلوخه، گندله و یا ذرات ریزتر به کوره افزوده می ...

سنگ آهن استخراج شده به‌صورت خالص و مستقیم در کوره‌ها قابل استفاده نیست. تفاوت کلوخه و گندله را در این مقاله معتبر از سایت آهن پویا برای افزایش اطلاعات شما عزیزان، شرح داده ایم.

کاربردهای متفرقه و پراکنده‌ای نیز از سنگ آهن گزارش شده است. ازجمله بکارگیری در تولید بتن و سیمان، گل حفاری، شست و شوی ذغال سنگ و برخی رنگدانه‌ها. تصویر 3- کوره‌های مورد استفاده برای خالص سازی ...

گندله بزرگ: یکی از انواع پرکاربرد گندله در صنعت ساخت سیمان و محصولات فولادی، گندله بزرگ است که در قطرهای متنوع بین 20 تا 30 میلی‌متر تولید می‌شوند.

Contribute to sbmboy/fa development by creating an account on GitHub.

آهن اسفنجی. احیای سنگ آهن برای تولید آهن اسفنجی، عموماً به دو روش گازی (Gas Based) یا استفاده از زغال‌ سنگ غیر کک شو (Coal Based) انجام می گیرد. در احیای مستقیم بر پایه گاز، گاز طبیعی در رفورمر به گاز ...

علاوه بر موارد نامبرده آهن اسفنجی به راحتی نگهداری می‌ شود و جابجایی و حمل آن نیز آسان است؛ علاوه بر آن استفاده از آن در کوره ‌های ذوب، خطر انفجار به دلیل وجود ناخالصی را از بین می ‌برد.

در این روش گندله سنگ آهن که دارای عیار 67% می باشد احیا گردیده و حاصل آن آهن اسفنجی (گندله متخلخل) با متالیزاسیون fe ( حدود 92 درجه) بدست می آید. ... علاوه بر این مشكلات زیاد زیست‌محیطی ایجاد كرده و ...

دو ماده معدنی رایج در ترکیب سنگ آهن به عنوان هماتیت و مگنتیت شناخته می شوند. هماتیت ماده معدنی با فرمول شیمیایی Fe2O3 و حروف معادل حدید و شادنه است. این ماده معدنی تقریباً 70٪ (Fe) و 30٪ اکسیژن دارد ...

چنانچه در کنسانتره تولیدی، گوگرد، اکسید سدیم و پتاسیم وجود داشته باشد مشکلاتی در فرآیند پخت گندله و به‌ ویژه در کوره‌های احیای مستقیم چنین گندله‌هایی به وجود خواهند آورد.علاوه بر این ...

سرفصل مطالب نمایش 1 فرآیند تولید آهن در یک نگاه 1.1 استخراج آهن 1.1.1 مراحل استحصال آهن از سنگ آهن پس از پیدایش آهن، طولی نکشید که به خواص فوق‌العاده این فلز پی برده شد و این فلز به جزء جدایی‌ناپذیر صنعت و زندگی روزمره انسان ...

در این مرحله درون کوره‌های تولید آهن بر اساس مکانیزم احیای مستقیم، اکسیژن حذف شده و آهن اسفنجی تهیه می‌شود. مطابق شکل بالا به صورتی است که ابتدا سنگ آهن بصورت هماتیت (Fe2O3) بوده و سپس ترکیب ...

در فرآیند احیای مستقیم پرد، گندله های اکسید آهن به آهن اسفنجی در کوره های استوانه ای مخصوص با بازده بالا تبدیل می شوند و آهن اسفنجی تولید شده برای ساخت فولاد با کیفیت مورد استفاده قرار می گیرد.